آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم سبک وزن هستند و مقاوم در بالاترین دمای کار می باشند.
برای مشاهده ادامه مطلب روی دکمه ادامه مطلب بزنید.
تحمل درجه حرارت بالا
مقاومت در برابر خوردگی عالی
سبک وزن
دارای استحکام و سختی بسیار خوبی است
نسبت استحکام به وزن بالا
هدایت حرارتی عالی
هدایت الکتریکی بالا
قابلیت پرداخت کاری
قابلیت بازیافت کامل
استحکام آلومینیوم، مقاومت در برابر خوردگی و ویژگی های گرمازدایی، مزایای قابل توجهی را برای طراحان مکانیکی ارائه می دهد.
یکی از مهمترین مزایای استفاده از آلومینیوم ریخته گری این است که قطعات سبک با قابلیت پرداخت کاری متنوع را ایجاد می کند. آلومینیوم همچنین می تواند دمای عملیاتی بالاتری را نسبت به تمام آلیاژهای ریخته گری تحمل کند. علاوه بر این، آلومینیوم ریخته گری ، چند منظوره و مقاوم در برابر خوردگی است که موجب پایداری در ابعاد بزرگ می شود به همین دلیل آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم مورد استفاده در صنایع مختلف است.
آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم به دلیل وزن کم باعث بهبود مصرف سوخت خودرومی شود.
آلومینیوم در محدوده وسیعی از تجهیزات شبکه و زیرساخت در صنایع مخابرات و محاسبات استفاده می شود، زیرا جعبه های فیلتر و وسایل مورد نیاز در سیستم، نیاز به گرمازدایی دارند.
در دستگاه های دستی، آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم ، سختی و دوام بالا با حداقل وزن را فراهم می کند.
به دلیل ویژگی های الکتریکی عالی آلومینیوم و ویژگی های ایمنی، حتی در محیط های با درجه حرارت بالا، ایده آل برای اتصالات و محفظه های الکترونیکی است.
بیش از 95 درصد آلومینیوم ساخته شده در آمریکای شمالی از آلومینیوم بازیافت شده ساخته می شود . تفاوت بین عملکردآلومینیوم اولیه (استخراج شده یا خالص) و ثانویه (بازیافت شده) بسیار کم است. آلیاژهای آلومینیومی ثانویه از مخلوط کردن و ذوب آلومینیوم خالص با مواد دیگر مانند منیزیم، آهن و مس حاصل می شود. استفاده از آلومینیوم خالص در ریخته گری با توجه به هزینه استخراج بسیار نادر است. سهولت استفاده از آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم به اضافه سبک و با دوام بودن ، باعث می شود که انتخاب خوبی برای طراحان از تقریبا همه صنایع باشد.بازیافت آلومینیوم ثانویه بسیار ارزان تر است زیرا فقط 5 درصد انرژی لازم برای تولید آلومینیوم اولیه را نیاز دارد.
آلومینیوم آلیاژ A380
A380 یکی از رایج ترین آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم با مزایای قابل توجه است.
آلیاژ آلومینیوم 383 (ADC12)
383 اغلب به عنوان جایگزینی برای A380 استفاده می شود.
B390
B390 آلیاژ آلومینیوم با سختی زیاد و مقاومت بالا در برابر سایش است.
A413
A413 یک آلیاژ آلومینیومی با تحمل فشار عالی است.
413
413 آلیاژ آلومینیوم است که برای قطعات ریخته گری استفاده می شود
K-Alloy
K-Alloy یک آلیاژ، ریخته گری سرد است که برای حفاظت از اجزا در محیط های خشن طراحی شده است.
A360
A360 یک آلیاژ آلومینیوم با فشار و انعطاف پذیری عالی است.
DCA1
DCA1 ایده آل برای اجزایی مانند هیت سینک که نیاز به هدایت گرما و الکتریکی بالا، و همچنین مقاومت در برابر خوردگی دارد، ایده آل است.
ریخته گری یکی از قدیمیترین فرآیندهای شناخته شده برای به دست
آوردن شکل مطلوب فات است.
برای مشاهده ادامه مطلب روی دکمه ی ادامه ی مطلب بزنید.
اولین کورههای ریختهگری از خاک
رس ساخته شدهاند و لایههایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده
شده است. این فرآیند تولید از اساسیترین روشهای تولید است. به
دلیل این که به جز ریختهگری شمشهای گوناگون، بیشتر از ۵۰ درصد
انواع قطعات ماشینآلات به این روش تهیه میشوند. فاتی که خاصیت
پلاستیسیته کمی دارند و یا قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، تنها به روش ریختهگری قابل تولید هستند.
ریختهگری
شکلدهی به روشهای مکانیکی
متالورژی پودر و روشهای تکمیلی تولید عبارتند از:
که در این میان ریختهگری سریعترین و غالباً اقتصادیترین روش تولید
یک قطعه با ترکیب شیمیایی مورد نظر است. ریختهگری فات، بطور
ساده عبارت است از ایجاد شکل مطلوب با ریختن ف مذاب در محفظهی
یک قالب به طوری که مذاب، شکل تعبیه شده در قالب را به خود گرفته
و پس از منجمد شدن به همان شکل باقی بماند.
که از قالبهای مصرف شدنی و تخریب پذیر استفاده میکنند که باید برای
خارجن مودن قطعه ریخته گری شده تخریب شوند. مواد قالب شامل ماسه،
گچ و سایر مواد مشابه به همراه مواد اتصال دهنده (رزین، چسب) مانند ریختهگری قالب ماسهای هستند.
در ریختهگری ماسهای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی (ماسه دریاچه)
استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (sio2) است.
دانههای شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آنها را متراکم کرد.
در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام
ریختهگری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالبهای بزرگتر از ماسه
سبز استفاده میکنند (ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب).
ماسه را میتوان مجدداً مورد استفاده قرار داد. همچنین زائدهها و فات اضافی بریده شده و مجدداً استفاده میشوند.
ریختهگری دقیق به روشی اطلاق میشود که در آن قالب با استفاده از پوشاندن
مدلهای از بین رونده توسط دوغاب سرامیکی ایجاد میشود. مدل (که معمولاً
از موم یا پلاستیک است) توسط سوزاندن یا ذوب کردن از محفظه قالب خارج میشود.
در روشهای قالبگیری در ماسه، مدلهای چوبی یا فی به منظور تعبیه شکل
قطعه در داخل مواد قالب مورد استفاده قرار میگیرد. در این گونه روشها
مدلها قابلیت استفاده مجدد را دارند ولی قالب قفط یک بار استفاده میشود.
در روش دقیق هم مدل و هم قالب فقط یک بار استفاده میشود.
مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق به شرح زیر است.
مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق شامل موارد زیر است.
یکی از معروفترین روشهای ریختهگری با روشهای دارای قالب تکبار
است که دارای دقت ابعادی بسیار خوبی است. این روش هم برای فات
آهنی و هم فات غیر آهنی کاربرد دارد البته استفاده معمول آن برای
چدنها، آلومینیوم، مس، فولادهای ضدزنگ و انواع آلیاژهای آهنی میباشد.
در این روش برای ریختهگری از یک قالب با پوستهای نازک (حدود۱۰ میلیمتر)
از جنس ماسه استفاده میشود که این ماسهها توسط چسبی از رزین
ترموپلاستیک (نظیر فنل فرمالدهید) کنار هم دیگر قرار گرفتهاند و در
اصل این روش شبیه روش قالب ماسهای در ریختهگری است از این جهت
که هر دو از جمله روشهای ریختهگری با قالب تک بار (یک بار مصرف) هستند
این روش که قالب حول محور افقی خود میچرخد، ابتدا برای تولید
لولههای چدن خاکستری، چدن نشکن و برنج با ضخامت کم مورد استفاده
قرار گرفت. با پیشرفت صنایع و استفاده از تجهیزات مدرن جهت بهبود
بخشیدن به خواص متالوژیکی، پیشرفت چشمگیری در قابلیت تولید لولههای بزرگ و دقت ابعادی آنها به وجود آمد.
فرآیند تولیددر قالب ماسهای که درون آن پلی استایرن وجود دارد،
با ریختن ف مذاب، پلی استایرن جای خود را با تبخیر شدن به ف مذاب میدهد.
ریختهگری دوغابی شامل ریختن یک دوغاب ریخته گری به داخل یک قالب
متخلخل (معمولاً از جنس گچ پاریس)، دادن زمان مناسب (از چند دقیقه تا
چند ساعت) برای انتقال آب از دوغاب به قالب در اثر مکش لوله مویین، ایجاد
یک لایه روی سطح و خارج کردن دوغاب اضافی است. این فرآیند به ریختهگری
توخالی معروف است. در نوع دیگر این روش که ریختهگری تو پر نام دارد و در
ابتدا برای بدنههای بهداشتی به کار برده میشد، تمام آب دوغاب به درون قالب
جذب میشود. در هر دو مورد خشک شدن نسبی بدنه در قالب سبب کمی انقباض
در بدنه میشود که خروج آن را از قالب برای خشک کردن کامل ممکن میسازد.
در سادهترین حالت فرآیند ریخته گری دوغابی را میتوان تنها یک فرآیند آب زدایی
محض در نظر گرفت. چون حجم آب جذب شده توسط قالب معمولاً کمتر از حجم
تخلخل قالب است فشار مکش عملاً ثابت است. مدت زمانی که دوغاب در داخل قالب
باقی میماند در قطر لایه ایجاد شده و یا به عبارت دیگر در ضخامت بدنه خام تاثیر
بسیار زیادی دارد. بدین معنی که چنانچه دوغاب اضافی همچنان در قالب باقی مانده
و تخلیه نشود و اصطلاحاً زمان بیشتری به دوغاب داده شود، قطر لایه ایجاد شده
افزایش خواهد یافت. باید توجه داشت که با گذشت زمان سرعت تشکیل لایه ثابت
نبوده و به مرور کند تر میشود چرا که در این شرایط، خود لایه ایجاد شده به صورت
سدی در مقابل نفوذ آب به داخل گچ، عمل مینماید.
درباره این سایت